管式加热炉的使用注意事项有哪些

一、操作前准备

1. 设备检查
   • 炉体结构：检查炉膛、炉管、烟囱、燃烧器等部件是否完好，无裂缝、变形或腐蚀。
   • 仪表校验：确认温度计、压力表、流量计等仪表在校验有效期内，读数准确。
   • 阀门状态：检查进料阀、排气阀、紧急切断阀等是否灵活可靠，避免泄漏或卡涩。
   • 燃料系统：检查燃料管道、阀门、过滤器是否清洁，无堵塞或泄漏，确保供气压力稳定。
2. 介质准备
   • 工艺介质：确认被加热介质（如原油、气体）符合设计要求，避免含杂质或腐蚀性物质。
   • 预热处理：对高粘度介质（如重油）需提前预热至适宜温度，防止堵塞炉管。
3. 环境检查
   • 通风条件：确保炉区通风良好，避免可燃气体积聚。
   • 消防设施：检查灭火器、消防栓、可燃气体报警器等是否处于备用状态。

二、运行中监控

1. 温度控制
   • 炉膛温度：通过热电偶或红外测温仪监测炉膛温度，避免超温导致炉管结焦或损坏。
   • 出口温度：严格控制工艺介质出口温度，防止因温度波动影响产品质量或设备安全。
   • 梯度控制：确保炉管沿长度方向温度均匀，避免局部过热引发应力集中。
2. 压力管理
   • 炉膛压力：维持微负压（通常-20~-50Pa），防止火焰外喷或空气倒灌。
   • 介质压力：监控工艺介质入口/出口压力，避免因压力异常导致炉管破裂或泄漏。
3. 燃烧调整
   • 空气燃料比：根据燃料类型（天然气、重油等）调整空气与燃料比例，确保燃烧完，减少CO和NOx排放。
   • 火焰状态：观察火焰颜色（蓝色为佳）、长度和稳定性，避免火焰舔舐炉管或偏烧。
   • 长明灯：确保长明灯持续燃烧，防止主火焰熄灭后燃气积聚引发爆炸。
4. 流量监测
   • 工艺介质流量：保持流量稳定，避免因流量骤变导致炉管热应力过大。
   • 燃料流量：监控燃料供应量，防止因燃料不足导致燃烧不稳定或熄火。

三、安全防护措施

1. 防爆设计
   • 防爆门：定期检查防爆门是否灵活，确保在炉膛超压时能及时泄压。
   • 阻火器：在燃料管道和烟囱上安装阻火器，防止回火引发爆炸。
   • 静电接地：确保炉体、管道和设备可靠接地，防止静电积聚引发火花。
2. 泄漏处理
   • 燃料泄漏：发现燃料泄漏时立即停炉，切断气源，通风置换后检修。
   • 介质泄漏：对高温介质泄漏需穿戴防护服，用干粉灭火器扑救，避免用水引发喷溅。
3. 紧急停炉
   • 触发条件：遇火焰熄灭、炉管破裂、超温超压等紧急情况时，立即按下紧急停炉按钮。
   • 操作步骤：关闭燃料阀、切断电源、开启排气阀、启动消防系统，并疏散人员。

四、维护与保养

1. 日常维护
   • 清洁炉膛：定期清理炉膛内积灰和结焦，保持传热效率。
   • 检查炉管：用内窥镜或测厚仪检查炉管内壁腐蚀和结垢情况，及时清理或更换。
   • 润滑部件：对风机、泵等运动部件定期润滑，减少磨损。
2. 定期检修
   • 停炉检修：每1-2年进行全面检修，检查炉体、燃烧器、仪表等性能。
   • 耐压测试：对压力容器和管道进行水压或气压试验，确保密封性。
   • 防腐处理：对炉体外壁涂刷防腐漆，防止雨水侵蚀。
3. 备件管理
   • 储备关键件：储备燃烧器喷嘴、热电偶、阀门等易损件，缩短停机时间。
   • 更新老化件：对使用超过设计寿命的部件（如炉管）及时更换，避免突发故障。

五、环保与节能

1. 排放控制
   • 低氮燃烧：采用分级燃烧或烟气再循环技术，减少NOx排放。
   • 除尘装置：在烟囱出口安装除尘器，降低颗粒物排放。
   • 废气处理：对含硫废气进行脱硫处理，符合环保标准。
2. 能效优化
   • 余热回收：利用烟气余热预热空气或工艺介质，提高能源利用率。
   • 保温措施：对炉体和管道加装保温层，减少热量散失。
   • 智能控制：采用DCS系统实现温度、压力自动调节，避免能源浪费。

六、人员培训与操作规范

1. 操作培训
   • 理论学习：培训操作人员掌握加热炉原理、结构及安全规程。
   • 实操演练：通过模拟故障场景（如熄火、泄漏）进行应急处理演练。
   • 持证上岗：确保操作人员持有特种设备操作证，定期复审。
2. 操作纪律
   • 严禁离岗：运行期间操作人员不得擅自离开控制室。
   • 记录完整：详细记录温度、压力、流量等参数，为故障分析提供依据。
   • 交接班制度：交接班时需共同检查设备状态，确认无异常后方可离岗。